在切削加工中，不可避免地会遇到切屑（切屑）的问题。如果切屑不能有效排出，会导致加工缺陷或机器停机，因此需要采取适当的措施。
本文将解释切削加工中的切屑问题及其解决策略。
切屑是切削加工过程中产生的金属“屑料”。从颗粒状的切屑到长条螺旋状的切屑，其形状多种多样。
由于切屑的状态会根据加工方法和工件材料的不同而变化，所以说“通过观察切屑可以判断加工的好坏”也不为过。在常规的车削加工中，理想的切屑形态被认为是“流形”切屑。
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以下是根据切屑的形状预测的加工状态和特征的表格：
此外，不仅可以通过形状，还可以通过颜色判断加工的好坏。
由于加工时被切削物体在旋转中刀具压迫削减，因压力和摩擦而产生的高热（切削热）会造成氧化膜的形成，这种膜的厚度变化会引起光的散射，一般来说，切削热高时颜色呈暖色，温度低时呈寒色。
此外，除了形状和颜色外，也可以通过长度进行比较，理想的长度为几毫米至几厘米，卷数为1至5卷。
切屑虽然可以用来推测加工状态，但它本身也可能成为加工中的问题来源。例如，以下的情况：
切屑可能会缠绕在工具或正在加工的工件上，从而损坏产品。
切屑处理的影响因素主要包括：切屑断器、刀尖半径（Nose R）、切入角度、切入深度、进给量、切削速度和被切削材料等。具体操作时，应从低进给开始，确认刀片的安全性和加工面质量后，逐步提高进给量以改善切屑处理。切入量应大于刀尖半径以最小化刀片径向的弯曲。
如果切屑未能有效排出，可能会嵌入夹具或卡盘中。切屑的嵌入可能导致加工缺陷或因警报而停机，因此必须确保其有效排出。
在内径加工或钻孔等操作中，切屑易在孔内积聚，应特别注意。如果切屑未能有效排出，可能会因过载而导致钻头损坏。
在以上情况中，需要调整使用工具和各种条件，以尽可能缩短切屑的生成。
引发问题的切屑的原因包括：
关于切削条件，不同材料可能需要更快或更慢的速度调整，但在加工现场调整切削条件通常只涉及主轴转速、进给速度和切入量。为防止切屑引发的问题，需要平衡这三个元素。以下是调整这三个因素时应注意的点：
如果上述调整无法解决问题，可能需要重新考虑路径和工具的选择。
这些因素的调整需要考虑工具的磨损情况、材料的切削性能等，以确保加工质量和工具寿命的平衡。
大刀尖半径（旋转刀具的角部半径）会增大切削抵抗，使切屑排出困难。刀尖半径的大小不仅影响工具寿命和加工精度，还需要与切削条件一起仔细考虑。通常，小刀尖半径比大刀尖半径更容易控制切屑。
即使切削条件良好，如果工具磨损导致切屑断器失效，切屑也可能无法有效排出。需要适时更换工具以保证操作效果。
切屑是切削加工中不可避免的问题，其排放不畅可能导致加工缺陷。本文将介绍切削加工现场常用的切屑对策。
使用带有切屑断器的工具可以使切屑卷曲和分断，从而防止其缠绕在工具或工件上。切屑断器的性能会根据切入量和工件材料的不同而有所变化，因此选择合适的切削条件是非常重要的。
通过巧妙设计切削路径来改变切削轨迹，可以控制切屑的产生。在加工中使用间歇进给（断续加工）或延迟（NC程序中的暂停）也是有效的方法。某些机床还配备了利用振动进行“摇摆切削”的切屑分断功能。
使用高压冷却液来冲洗切屑。冷却液的供给方式多样，特别是在深孔等孔加工中，从钻头前端喷射冷却液的“中心穿透方式”非常有效。
在加工现场，经常需要调整的切削条件包括：
关于这些切屑对策，常见的步骤如下，需要反复进行：
提高主轴转速和进给速度可以增加切削速度，从而降低加工硬化度和提高切削温度，有助于生成理想的流形切屑。然而，这也会增加刀尖的负载，如果出现刀尖碎裂，切屑可能会变成拔毛形或裂纹形。
如果通过调整切削速度无法改善切屑排出，应重新考虑“切入量”，让切屑断器发挥作用并分断切屑。但增加切入量可能导致工具损坏，因此在调整时需格外小心。
以上仅为调整方法的示例。如果这些切削条件的调整无法解决问题，应重新考虑切削路径和工具选择。
本文介绍了切屑引起的问题及其对策。切屑排放是切削加工中的一个重大挑战。在自动化程度高的NC机床中，如何有效排出切屑是提高生产效率的关键。
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